Die Industriekunden von Tamtron schätzen eine verfahrenstechnische Expertise, bei welcher der Systemanbieter die ganzheitliche Verantwortung weit über die reinen Kernkomponenten hinaus übernimmt. Zu diesen anspruchsvollen Dienstleistungen zählen komplexe Gesamtanlagen, in denen Schüttgüter kontrolliert in eine Flüssigkeit dosiert und zu einer homogenen Schlämme (Slurry), oder chemischen Mischung mit einer exakt definierten Zusammensetzung vermischt werden.
Von der Rohkomponente zur Flüssigmischung gleichmäßiger Qualität – die Erfolgsfaktoren beim Dosieren
Zu Beginn analysieren wir die physikalischen Eigenschaften Ihres Schüttguts exakt. Denn Parameter wie Korngröße, Fließfähigkeit und Schüttdichte bestimmen das gesamte System. Auf dieser Basis ermitteln die Experten von Tamtron schließlich die optimale Dosiermethode für Sie.
Je nach definierten Prozessparametern erfolgt die Austragung und Dosierung über präzise Dosierventile, Förderschnecken oder hochpräzise Differenzialdosierwaage. Die spezialisierte Tamtron-Einheit im finnischen Lahti kombiniert hierbei tiefgehendes Know-how im Apparatebau mit intelligenter Wägeautomatisierung. Abhängig von den benötigten Durchsatzmengen pro Zeiteinheit wird das Pulvermedium oder Granulat direkt aus einem Großsilo, standardisierten Containern oder einer automatisierten Big-Bag-Befüll- & Entladesysteme zugeführt. Tamtron stellt für jede dieser logistischen Anforderungen wettbewerbsfähige, modular skalierbare Technologielösungen bereit.
Automatisiertes Mischen und Steuern von Flüssigkeiten und Pulvermedien
Abhängig von der chemischen Aggressivität der zu mischenden Komponenten werden die Flüssigkeitsmischbehälter aus hochwertigem Edelstahl, säurefestem Edelstahl oder robustem Kohlenstoffstahl gefertigt. Tamtron nutzt dafür ein etabliertes, qualitätsgeprüftes Netzwerk verfahrenstechnischer Zulieferer. Das garantiert Ihnen maßgeschneiderte Reaktoren inklusive aller benötigten Einbauten zu optimalen Kosten.
Die präzise messtechnische Erfassung der Flüssigkeitsströme sowie die spezifische Auslegung des Rührwerks basieren auf den gemeinsam mit dem Kunden definierten Prozesszielen. Die typischen Behältervolumina der von Tamtron realisierten Systemlieferungen bewegen sich standardmäßig zwischen 2 und 10 Kubikmetern. Um Stillstandszeiten zu minimieren, können die Mischer optional mit einer halbautomatischen CIP-Reinigungsfunktion (Clean-in-Place) ausgestattet werden.
Das gesamte Dosier- und Schlamm-Mischsystem wird über ein maßgeschneidertes Automatisierungssystem gesteuert, das in der Tamtron-Einheit in Lahti projektiert und softwareseitig aufgesetzt wird. Auf Kundenwunsch lassen sich die Steuerungen nahtlos an übergeordnete Prozessleitsysteme (PLS) der Fabrikautomatisierung (wie Valmet DNA oder Siemens TIA Portal) anbinden. Schlüsselfertige Systeme dieser Kategorie bewähren sich bereits nachhaltig in der Forstwirtschaft. Ein Beispiel sind automatisierte Leimküchen n der Sperrholz- und Furnierholzindustrie. Zudem kommen die Systeme in modernen Lack- und Farbwerken zum Einsatz. Auch in der Batteriemetallproduktion und im Batterierecycling erarbeiten sie Schwarzmasse* absolut prozesssicher.
Ganzheitliche Systemlösungen für maximale Anlagenverfügbarkeit
Tamtron begleitet jede Systemlieferung mit einer qualifizierten Inbetriebnahme vor Ort, präventiven Wartungsservices im laufenden Produktivbetrieb sowie der regelmäßigen metrologischen Kalibrierung aller Sensorikkomponenten. Bereits in der Angebotsphase stellt das Engineering-Team eine strategisch abgestimmte Empfehlung für verfahrenstechnische Ersatzteile bereit, um ungeplante Downtimes systematisch zu minimieren.
Tamtron übernimmt als erfahrener Technologiepartner die vollständige Verantwortung für den gesamten Lebenszyklus der Anlage. Das Spektrum reicht von der Lastenheftanalyse über das Detail-Engineering bis zur schlüsselfertigen Lieferung. Anschließend sichern wir die langfristige Wartung und technologische Modernisierung des Wägesystems.
*Hintergrund zur Schwarzmasse: Industrie- und Fahrzeugbatterien bestehen aus wertvollen Metallen wie Lithium, Kobalt, Nickel und Mangan. Nach dem Ende ihres Lebenszyklus werden die Akkumulatoren gesammelt, mechanisch demontiert und in spezialisierten Recyclinganlagen zerkleinert. Das aus diesem mechanischen Aufbereitungsprozess resultierende, feine Pulvergemisch wird in der Industrie als Schwarzmasse (Black Mass) bezeichnet und dient als sekundärer Rohstoff für die Batterieproduktion.
